Bau meiner Werkbank 1,2m x 1,8m im Ron Paulk Stil

Der Bau der Werkbank hat länger gedauert als erwartet, ist auch noch nichtr ganz fertig, aber das ist ja häufig so… Aber erstmal zur Historie.

Ich wollte mir schon lange mal eine so richtig eigene Werkbank nach meinen Vorstellungen bauen. Also nicht kleiner als 1m x 1,5m und nicht größer als 1,3m x 2m (sollte eben im Format 2:3 sein, das find ich optisch gefällig). Die Arbeitshöhe sollte zwischen 90cm und 110cm liegen, damit mir nicht immer der Rücken bei längeren Arbeiten daran schmerzt. Um mir über meine Wünsche und die möglichen Optionen ein Bild zu verschaffen, habe ich so 3-4 Monate alles auf Youtube verschlungen was mit Werkbänken zu tun hatte. Schlussendlich habe ich festgestellt, dass es eine Abwandlung der Ron Paulk Workbench werden wird. Die Ron Paulk Workbench ist für mich das beste an Workbench was ich je gesehen habe und sie diente mir als inspiration. Was mir besonders gut an dem Aufbau von Ron Paulk gefällt ist die Idee, dass man eine Arbeitsfläche hat und eine Etage darunter als Stauraum für Werkzeug nutzen kann. Was ich nicht benötige ist die Flexibilität, die Werkbank von Baustelle zu Baustelle zu transportieren. Dafür hätte ich aber gerne ein Absauganlage, eine Stromversorgungsleiste die die Absaugung automatisch startet und eine große Spannzange integriert, sowie später mal Druckluft. Gleich vorweg, ich habe hier keine Maße für das von mir gebaute Stück, außer das die Arbeitsoberfläche am Ende 1,2m x 1,8m werden sollte. Der Abstand zwischen Stauraumboden und Arbeitsoberfläche habe ich von der Höhe meines Akkuschraubers abhängig gemacht. Der ist 24cm hoch, mit etwas Luft habe ich dann die beiden Böden 30cm von einander angeordnet. Doch der Reihe nach.

Zuerst habe ich mir Schwerlastrollen geholt, jeweils 4 Stück mit Bremsen und 4 Stück ohne Bremsen, wobei die ohne Bremsen später in der Mitte vom Untergestell der Werkbank sitzen werden. Jede Rolle trägt bis zu 100kg, sollte also reichen. Dann habe ich mir das ganze Material gekauft und grob vorsägen lassen, damit es ins Auto passt. (6m Leimbinder vom Format 10cm x 10cm kriegste halt sonst nicht weg!) Die Arbeitsplatte besteht aus zwei Küchenarbeitsplatten 60cm x 1,8m in 2,7cm Stärke aus verleimten massiv Buchenholz. Für das Untergestell habe ich wie gesagt 10cm x 10cm Leimbinder genommen, alle anderen Teile sind aus 18mm Multiplexholz. Um eine Berlinerphrase zu nutzen: „ich sag mal, Rock solid!“

Als nächstes habe ich Teile des Untergestelles auf Maß gebracht und mal grob so hingelegt, wie ich mir das vorgestellt hatte. Anschließend habe ich diese mit Taschenlöchern versehen. Foto, Foto, Foto, Foto und mir zum Verschrauben rechtwinkling ausgerichtet und dann mit 4,5mm x 60mm Universalschrauben verschraubt. Der untere Rahmen des Untergestelles wurde dann mit den Schwerlastenrollen versehen und einmal zum Test Skateboarden genutzt… ist zu schwer 😉

Auf den unteren Rahmen habe ich dann das weitere Untergestell montiert, bis das dann  fertig war. Auf das Untergestell kann man gefühlt ein Auto stellen, es entspricht damit meinen Vorstellungen von Robust. Würde ich es wieder so massiv bauen, eher nicht – ich denke Konstruktionsholz 6x6cm oder 8x8cm würden es locker auch tun.

Ich hab dann das Holz für den Werkbankkasten auf das Untergestell gelegt und mit der Schablone für die Werkzeugtaschen angefangen. Immerhin, hatte ich dann schon eine provisorische Werkbank. Die Teile des Werkbankkasten habe ich auf 30cm Höhe gebracht, anfänglich mit einer Oberfräse was nicht so richtig klappte und dazu führte, dass ich das lieber mit einer Stichsäge gemacht habe. Die einzelnen Werkzeugkastenteile stappelten sich dann langsam aber sicher an der Werkzeugkellertür entlang. Foto, Foto

Nach dem Sägen kommt ja immer das Schleifen, in meinem Falle mit einem Exzenterschleifer, bis alles schön geschmeidig glatt war. Ich hab dann mal die beiden Aussenseiten des Werkzeugkastens aufgestellt, um ein Gefühl für die Größe zu bekommen. Danach hab ich alle Werkzeugtaschen mit einem Abrundfräser bearbeitet, damit es keine scharfen Kanten beim Ablegen des Werkzeuges zu passieren gillt und auch gleich die Taschenlöcher zum Verschrauben der Werkzeugkasten Teile habe ich in dem Arbeitsgang mit gemacht.

Der nächste Schritt war die Montage der Werkzeugkastenteile zum Gestell, was dann schlussendlich zwischen Arbeitsebene und Werkzeugebene sitzt. Also alle Teile rechtwinklig ausgerichtet und dann der Reihe nach verschraubt. Durch die Werkzeugtaschenlöcher ist das ganze Werkzeugkastengestell, trotz des verwendeten 18mm Multiplexholzes noch leicht genug, dass ich es alleine bewegen kann.

Nun war es daran aus zwei Küchenarbeitsplatten eine zu machen. Ich bin, wie unschwer zu erkennen ist, bin ich ein Fan von Taschenlöchern. Von Vorteil sind die Taschenlöcher wenn man das ganze Stück dann mal abtransportieren möchte, da alles zerlegbar ist. Das mit dem Kleben und Zinken mache ich dann mal in einem anderen Projekt. 🙂 Um die Arbeitsplatten fest genug anzupressen, musste dann die ganze Familie auf den Arbeitsplatten sitzen. beim Verschrauben.

Nachdem die Arbeitsplatten ein paar Tage geruht hatten, ich wollte sicher sein das mir keine Schrauben durch die Spannung in den Arbeitsplatten ausreißen, habe ich das Werzeugkastengestellt auf der verbundenen Arbeitsplatte montiert. Als der Werkzeugkasten auf der Arbeitsplatte montiert war habe ich die drei Platten der Werkzeugebene oben drauf gelegt, ist also auf diesen beiden Bildern verkehrt herum.

Die Werkbank soll ja nicht so schnell Dreck oder Farbe annehmen und etwas geschützt sein. Dafür habe ich mir Hartwachsöl geholt und erstmal mit den angefallenen Reststücken getestet, wieviele Schichten ich für eine gute Versiegelung auftragen muss. Im Falle des von mir verwendeten Hartwachsöls waren zwei Schichten ausreichend. Sicherlich kann man Argumentieren, das eine Werkbank zum Arbeiten da ist aber ich finde sie darf dabei auch ruhig hübsch aussehen. 😉

Als  nächstes war das Zuschneiden der Arbeitsplatte auf ihr endgültiges Maß dran, denn ich hatte auch hier ~5-6mm Reserve gelassen. Dafür brauchte ich eine Tauchkreissäge, die ich nicht habe. Also habe ich mir aus meiner einfachen Handkreissäge und einer Schiene das passende Hilfsmittel gebaut und die Arbeitsplatte entsprechend auf das von mir gewünschte Endmaß eingekürzt.

Die Werkbank habe ich dann von allen Seiten mit dem Hartwachsöl eingölt, abgeschliffen, abermals eingölt und final feingeschliffen. Da auf der Verpackung des Hartwachsöl ein Hinweis von Selbstentzündung der Lappen stand, hab ich die dann mal lieber luftdicht entsorgt. Die letzten Bestandteile wie Steckdosenleiste und Absaugung wurden nun noch gebaut. Für die Absaugung hab ich mir einen Eimer ohne Motor für einen Aschesauger geholt und mit einem 8mm x 8mm Endmill Fräser, den Deckel des Ascheimers ausgefräßt. Der paßte nach einigem Nachfräsen des Randpfalzes dann auch gut auf den Eimer. Mittig in den Deckel habe ich mit Montagekleber einen HT Anschluß für den Saugschlauch geklebt. In die Seite des Eimers habe ich ein weiteres 32mm Loch für den Zyklonwirbel gebohrt und ein 67° 32mm Flansch eingeklebt. Zusammengebaut war der Staubsammeleimer mit den Flanschen dann schön kompackt. Den Boden zum Aufstellen der Absaugbestandteile in der Werkbank habe ich zugeschnitten und mit Taschenlöchern versehen. In der Werkbank eingelassen, bietet er austeichend Platz für den Staubsauger und den Ascheimer. Fehlten nur noch die Bohrungen um die Schläuche von Außen durch die Werkzeugebene, zum Ascheimer zu führen. Außen an der Werkbank ist nun ein 2m Schlauch zum anschließen an verschiedene Maschinen fest installiert. Der Staubsauger steckt im Slaveanschluß der umgebauten Master/Slavesteckdosenleiste. Über eine Verteilerdose auf der Innenseite der Werkzeugebene ist die Verteilerleiste mit einem 10m Verlängerungskabel verbunden. Das gibt ausreichend Bewegungsradius für die Werkbank um nicht dauernd das Anschlußkabel umstecken zu müssen.

Die Spannzang habe ich mir von Westfalia geholt für einen schmalen Taler. Da ich nicht möchte, dass die original Holzplatte beschädigt wird, habe ich mir aus zwei Streifen 18mm Multiplex eine Anpreßbacke gebaut. Mit den passenden Bohrungen versehen, verlängert und schützt sie die orginal Anpreßbacke. Auf der Innenseite der Werkzeugebene ist die entsprechende Halterung der Spannzange montiert. Ich bin nach den ersten Projekten sehr zufrieden mit der Technik. :o)